Любой каприз из керамического гранита

Сегодня существует несколько способов для производства керамогранита. Одна из них — прессование плиток на циклическом прессе, когда порошок высыпается в форму, и после прессования лицевая сторона плитки приобретает структуру, а уже после для получения цветного рисунка на поверхность плитки наносится краска. Иная технология, которая состоит в том, что еще до прессования в форму с керамическим порошком через сетку с рисунком высыпается цветной порошок. Таким образом, рисунок сразу впрессовывается в массу плитки, что позволяет ему быть более стойким при истирании поверхности.

Это давно существующая технология, которая в России появилась сравнительно недавно. Если обновить все оборудование российских заводов по производству керамического гранита и перевести его на «цифру», тогда отпадет необходимость просеивать краситель через сетку — рисунок будет задан компьютерной программой. Эта технология позволит еще больше повысить качество воспроизведения текстуры натуральных материалов, например, рисунка волокон древесины. Это качественный технический продукт для использования в проектах, для помещений с высокой проходимостью. Производители гарантируют, что такой керамический гранит прослужит пять семь лет без потери качества.

Из пресса плитка, еще влажная и ломкая, поступает в сушило, где просушивается при 300°С, становясь более прочной, и только потом отправляется в печь. Влажная плитка в печь поступать ни в коем случае не должна — она попросту взорвется при резком нагревании.

Последний этап перед обжигом — это линия глазурования, где плитка поливается глазурью. Она играет одновременно две важные роли — декоративную и функциональную. Именно поэтому линия глазурования оборудована самыми современными машинами цифровой печати.

При обжиге глазурь остекловывается, защищая поверхность плитки от загрязнения. Для декорирования плитки также используется граниль — измельченное в крошку стекло специального состава, которое высыпается на плитку после нанесения на ее поверхность ангоба своего рода грунтовки. Новые машины наносят клей уже в соответствии с рисунком, например, по волокнам деревянной поверхности. Следом стоит оборудование, которое дает граниль. Таким образом, структура поверхности формируется не на прессе, а на линии глазурования. Граниль, как и глазурь, защищает поверхность от истирания и придает рисунку большую рельефность и эстетическую привлекательность.

Принципиально важно, что большинство процессов на заводе компьютеризированы, а на каждом этапе за качеством продукции строго следят технологи — для этих целей на заводе существует целая лаборатория.

Наконец, когда плитка прошла все подготовительные этапы, она поступает в сердце завода — печь длиной больше ста метров, где проходит три зоны: преднагрева до температуры бос —300 °С, обжига при 1215—1225 °С и охлаждения.

Это обработка остывшей после «выпекания» поверхности плитки на линии лаппатирования. Это — технология поверхностной шлифовки с помощью специальных шлифовальных камней. В отличие от обычной полировки лаппатирование более современный метод, при котором требуется совсем немного времени на обработку, с поверхности плитки уничтожается навсегда небольшой слой, что значительно повышает характеристики материала.

Технологически на заводах специалисты способны воспроизвести рисунок и структуру практически любой поверхности — имитировать самые популярные и порою редкие материалы – мрамор, дерево, камень, металл, бетон, цемент. Всеми технологиями сегодня производители владеют на высшем уровне.

Статья предоставлена компанией AVANCOMPANY – плитка эконом класса из керамогранита и не только – http://avancompany.ru/ekonom-klass.